數(shù)控機床加工零件時，其切削用量都預(yù)先編入程序中，在正常情況下人工不予改變。只有在試切削或出現(xiàn)異常情況時，才通過速度調(diào)節(jié)旋鈕或手輪調(diào)節(jié)切削用量。因此程序中選定的切削用量應(yīng)是最佳和合理的。這樣才能提高數(shù)控機床的加工精度、刀具壽命和生產(chǎn)率，降低加工成本。

影響數(shù)控加工切削用量的因素有：

① 機床 切削用量的選擇必須在機床主傳動功率、進給傳動功率、主軸轉(zhuǎn)速范圍和進給轉(zhuǎn)速范圍之內(nèi)。機床—刀具—工件系統(tǒng)的剛性是限制切削用量的重要因素。切削用量的選擇使機床—刀具—工件系統(tǒng)不發(fā)生大的顫抖。熱穩(wěn)定性好、熱變形小、剛性好的數(shù)控機床，可以適當加大進給量。

② 刀具 刀具材料是影響切削用量的又一重要因素。常用的刀具材料有高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和金剛石。金剛石刀片性能最好，允許很高的切削速度，耐磨性好，硬度高，硬度隨溫度變化小。數(shù)控機床所用刀具多采用不刃磨可換刀片(機夾刀片)。機夾刀片的材料、形狀和尺寸，必須與程序中的切削速度和進給量相適應(yīng)并存入刀具參數(shù)中。標準刀片的參數(shù)參閱有關(guān)手冊和產(chǎn)品樣本。

③ 工件 加工工件的材料不同，所選用的刀具材料、刀片類型也不同。要注意可切削性，優(yōu)良的可切削性的標志是：在高速切削下，有效地形成切屑，較小的刀具磨損，良好的表面加工質(zhì)量。采用較高的切削速度、較小的背吃刀量和進給量，可以獲得較好的表面粗糙度。采用合理的恒切削速度、較小的背吃刀量和進給量，可以得到較高的加工精度。工件的測量除首件全面檢驗外，應(yīng)隔一定時間對工件的重要尺寸進行檢驗，控制刀具磨損量及時進行刀具補償或更換刀片。

④ 冷卻液 冷卻液具有冷卻和潤滑兩個作用。冷卻液能帶走切削過程產(chǎn)生的熱量，降低工件、刀具、夾具和機床的溫升，減小刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質(zhì)量。使用冷卻液還可以提高切削用量。冷卻液必須定期更換，以防老化，腐蝕機床導(dǎo)軌或其它零件。